Andreas Kopp
Nach 20 Jahren in Konzern und Mittelstand berate ich seit 2020 als KOPPCONCEPT vornehmlich KMU.
Lean Management in Verbindung mit Methoden der systemischen Organisationsentwicklung und Wissen aus der Systemtheorie.
Neben Management- und Unternehmensberatung sowie Seminaren und Workshops bringt KOPPCONCEPT in Vorträgen aktuelle Themen, wie Digitalisierung, New Work, Fachkräftemangel in Kontext mit Lean und Organisationsentwicklung.
Nur wer sein Unternehmen versteht, kann es auch erfolgreich managen!
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Andreas Kopp hat einen Podcast auf LeanPublishing kommentiert, am 06. Februar 2024 um 08:40 Uhr Andreas Kopp, am 06. Februar 2024 um 08:40 UhrWas mir bei Kotter (und auch bei anderen) zu kurz kommt, ist das "Steuern von Erfolgen"!
Ja, frühe Erfolge sind wichtig für die "positive Dynamik", aber aus systemtheoretischer Sicht reicht das noch nicht aus!
Veränderungsprojekte zielen auf nachhaltiges Lernen der Organisation ab und zum nachhaltigen Lernen bedarf es kontinuierlicher bzw. regelmäßiger "Irritationen" - und ein Erfolg ist so eine "positive Irritation" für die Organisation.
Gerade in langlaufenden Veränderungsprojekten sorgen wir in der ersten Projekthälfe immer wieder für diese Erfolge (Irritationen). In der zweiten Projekthälfte und besonders zum Projektende hin, bedarf es oft nur noch kleinerer Anpassungen, die z.T. aber mit großem Aufwand verbunden sind. Die daraus resultierenden Erfolge sind dann aber eher klein oder gar marginal.
Das heißt, die Irritation läßt im Projektverlauf deutlich nach, ebbt ab und das hat nicht selten zur Folge, dass Projekte nicht ganz zu Ende gebracht werden, oder - noch schlimmer - dass die Organisation wieder in die alten Muster zurückfällt, das Projekt letztendlich also doch scheitert!
Anders ausgedrück: ohne kontinuierliche Irritation vergisst die Organisation den Nutzen der Veränderung und sucht daher den Weg zurück in den alten "Ruhezustand".
Das kann man verhindern, indem man die Erfolge gezielt über die gesamte Projektlaufzeit möglichst gleichmäßig und regelmäßig verteilt! Das bedeutet auch, dass man ggf. Erfolge (bzw. für die Mitarbeitenden nutzenbringende Effekte) temporär zurückhält! -
Andreas Kopp hat auf einen Kommentar geantwortet, am 31. Januar 2024 um 10:14 Uhr
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Andreas Kopp hat auf einen Kommentar geantwortet, am 08. Januar 2024 um 15:52 Uhr Andreas Kopp, am 04. Januar 2024 um 14:14 UhrSehr gut dargestellt!
Allerdings finde ich persönlich es immer wieder sehr schade, dass Lean bis heute leider von den Prinzipien, über die Methoden, bis hin zu den verschiedenen Werkzeugen und Techniken immer auf die Produktion reduziert wird.
Ich habe inzwischen sehr viele Unternehmen kennengelernt, die Lean auf dem Shopfloor wirklich hervorragend umgesetzt haben.
Gleichzeitig kämpfen sie ständig an allen anderen Stellen im Unternehmen mit wachsender Ineffizienz.
Alles aus dem Lean - und so auch JIT und Jidoka - ist überall im Unternehmen einsetzbar und nutzenbringend (siehe z.B. Lean Administration).
Jede Arbeit, egal ob im Büro, im Lager oder in der Produktion hat einen Kunden und natürlich macht es überall Sinn, sich dem "Bedarfstakt", also dem Takt des Kunden anzupassen.
Und wie oft basteln Leute jeden Tag aufs Neue händisch immer dieselben Excel-Sheets zusammen, anstatt sich einfach Mal eine Stunde Zeit zu nehmen, um eine vernünftige (im Idealfall automatisierte) Vorlage zu entwerfen...oder etwas anderes, als Excel zu verwenden?!
Also: Lean ist für alle da und für alle wertvoll - nicht nur für die Produktion :-) LeanThinking - Andre Kürzel, am 05. Januar 2024 um 09:46 UhrDanke, …und ja das stimmt- Shopfloor Management hat sich z.B. nur bei Scrum im Büro durchgesetzt, obwohl es genrell für alle Aktivitäten und Projektverfolgung geeignet ist. Andreas Kopp, am 08. Januar 2024 um 15:52 UhrBei Lean geht es in erster Linie darum, die Grundprinzipien verstanden und verinnerlicht zu haben.
Wenn das einmal in einem Unternehmen geschafft ist, dann kann Lean funktionieren - absolut in allen Unternehmensbereichen.
Leider hat kaum ein Unternehmen Lean verstanden :-( deshalb wird es immer wieder auf die Produktionsverbesserung, oder eben auf reine Cost-Reduction reduziert.
Und das scheitert...immer! -
Andreas Kopp hat einen Artikel auf LeanPublishing kommentiert, am 04. Januar 2024 um 14:14 Uhr Andreas Kopp, am 04. Januar 2024 um 14:14 UhrSehr gut dargestellt!
Allerdings finde ich persönlich es immer wieder sehr schade, dass Lean bis heute leider von den Prinzipien, über die Methoden, bis hin zu den verschiedenen Werkzeugen und Techniken immer auf die Produktion reduziert wird.
Ich habe inzwischen sehr viele Unternehmen kennengelernt, die Lean auf dem Shopfloor wirklich hervorragend umgesetzt haben.
Gleichzeitig kämpfen sie ständig an allen anderen Stellen im Unternehmen mit wachsender Ineffizienz.
Alles aus dem Lean - und so auch JIT und Jidoka - ist überall im Unternehmen einsetzbar und nutzenbringend (siehe z.B. Lean Administration).
Jede Arbeit, egal ob im Büro, im Lager oder in der Produktion hat einen Kunden und natürlich macht es überall Sinn, sich dem "Bedarfstakt", also dem Takt des Kunden anzupassen.
Und wie oft basteln Leute jeden Tag aufs Neue händisch immer dieselben Excel-Sheets zusammen, anstatt sich einfach Mal eine Stunde Zeit zu nehmen, um eine vernünftige (im Idealfall automatisierte) Vorlage zu entwerfen...oder etwas anderes, als Excel zu verwenden?!
Also: Lean ist für alle da und für alle wertvoll - nicht nur für die Produktion :-) LeanThinking - Andre Kürzel, am 05. Januar 2024 um 09:46 UhrDanke, …und ja das stimmt- Shopfloor Management hat sich z.B. nur bei Scrum im Büro durchgesetzt, obwohl es genrell für alle Aktivitäten und Projektverfolgung geeignet ist. Andreas Kopp, am 08. Januar 2024 um 15:52 UhrBei Lean geht es in erster Linie darum, die Grundprinzipien verstanden und verinnerlicht zu haben.
Wenn das einmal in einem Unternehmen geschafft ist, dann kann Lean funktionieren - absolut in allen Unternehmensbereichen.
Leider hat kaum ein Unternehmen Lean verstanden :-( deshalb wird es immer wieder auf die Produktionsverbesserung, oder eben auf reine Cost-Reduction reduziert.
Und das scheitert...immer! -
Andreas Kopp hat einen Artikel auf LeanPublishing kommentiert, am 25. Mai 2023 um 13:58 Uhr Andreas Kopp, am 25. Mai 2023 um 13:58 UhrZudem ist eine Arbeitsanweisung immer nur eine "organisatorische Lösung" bzw. ein "organisatorisch gergelter Prozess".
Die soll ich zwar befolgen, muss ich aber nicht (auch wenn mir dann ggf. Strafe droht).
An eine, an zwei, oder auch an fünf Arbeitsanweisungen kann man sich halten - viele Unternehmen haben aber Dutzende oder Hunderte und die werde nie alle befolgt... eben weil es immer einfachere "Workarounds" gibt, oder weil man einfach nicht alle kennt. Mit zunehmender Anzahl tauchen auf immer mehr Widersprüche in den Anweisungen auf...
Wenn immer möglich, sollte man diese "organisatorischen Prozesse" durch systemisch unterstützte Prozesse ersetzen.
Z.B. durch weniger Freiheitsgrade im ERP oder anderen Systemen, durch Workflows, durch (elektronische) Formulare und natürlich auch durch Vorrichtungen und Einrichtungen an Maschinen etc. -
Andreas Kopp hat einen Artikel auf LeanPublishing kommentiert, am 25. Mai 2023 um 13:46 Uhr Andreas Kopp, am 25. Mai 2023 um 13:46 UhrEin sehr ähnliche Diskussion hatte ich kürzlich in einer Maschinenbaufirma. Auch dort war man sehr unglücklich über das Wort Fehlerkultur.
Fehler (und auch Irrtümer) werden immer sofort mit Menschen assoziiert - und somit ist man auch immer sofort beim WER hat es verbockt.
In diesem Unternehmen haben wir nun "Fehlerkultur" durch "Umgang mit Defekten" ersetzt. So konzentriert man sich auf das
WAS ist passiert
WARUM ist es passiert
WELCHE Maßnahmen müssen wir treffen, um Defekte in Zukunft zu vermeiden.
Fehler, also Abweichungen vom Soll werden nun "Defekte" genannt.
Fehlende, unvollständige, nicht richtig spezifizierte, oder falsche Definitionen in Prozessen sind "Singularitäten".
Das hat die "Fehlerkultur" binnen kurzer Zeit auf eine sachliche Ebene gebracht, die sehr viel emotionsfreier bearbeitet wird, als vorher.
Kontakt & Informationen
E-Mail: kontakt@koppcon.de
Telefon: 04129-955 125
Hauptstraße 2a
25489 Haseldorf
Nach 20 Jahren in in Konzern und Mittelstand berate ich seit 2020 unter dem Label KOPPCONCEPT kleine und mittlere Unternehmen (KMU) sowie immer mehr auch "verwaltungsnahe" Organisationen.
KOPPCONCEPT verbindet Lean Thinking und Lean Management mit Erkenntnissen der Systemtheorie und Methoden der systemischen Organisationsentwicklung.
Neben Management- und Unternehmensberatung sowie Seminaren und Workshops bringt KOPPCONCEPT in Vorträgen auch aktuelle Themen, wie Digitalisierung, New Work, Fachkräftemangel, oder Mitarbeiterbindung in einen Kontext mit Lean und mit systemischer Organisationsentwicklung.
Nur wer sein Unternehmen wirklich versteht, kann es auch erfolgreich managen!
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