LernModule
Das A3 Problemlösungsblatt
Als A3-Report wird eine formularartige Dokumentenvorlage bezeichnet, die zur Unterstützung einer strukturierten Problemlösung nach der „A3-Methode“ im Rahmen des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses und des japanischen Kaizen-Denksystems dient.
Das Ishikawa-Diagramm
Das Ishikawa-Diagramm oder Ursache-Wirkungs-Diagramm ist eine hervorragende Methode, um die potentiellen Ursachen für ein Problem zu sammeln. Die Ishikawa-Analyse dient dazu, innerhalb des Teams in einem strukturierten Brainstorming alle Ideen zum Thema in übersichtlicher, graphischer Weise darzustellen.
Das Shopfloor Board
Der wichtigste Platz zur Information und Kommunikation im Shopfloor stellt das Shopfloor Board dar. Hier sind alle relevanten und sinnvollen Kennzahlen mit Trends und Zielen in einfacher und verständlicher Art dargestellt.
Das Toyota-Produktionssystem (TPS)
Grundlage für das heutige Prinzip der "schlanken Produktion" (Lean-Management) bildet das Toyota-Produktionssystem (TPS). Rohstoffknappheit, Isolationspolitik und Sparmaßnahmen führten 1937 zu dem Just-In-Time-Gedanken des Vorsitzenden der Toyota Motor Corporation. Ziel ist es, eine höchstmögliche Produktivität bei höchstmöglicher Produktqualität und pünktlicher Lieferung an den Kunden zu...
Die 5 Why-Methode
Die 5-Why-Methode, auch 5-W-Methode oder kurz 5Y beziehungsweise 5W genannt, ist eine Methode zur Ursache-Wirkung-Bestimmung. Ziel dieser Anwendung der fünf Warum-Fragen ist es, eine Ursache für einen Defekt oder ein Problem zu bestimmen.
Die ABC/XYZ Analyse
Die ABC/XYZ Analyse ist ein Verfahren z.B. zur besseren Klassifizierung der Lagerbeständen im Rahmen der Materialwirtschaft.
Die Heijunka Box
Heijunka ist eine Methode im Rahmen von Lean Production, die einen weiteren Meilenstein für die Erreichung von Effizienz und für die Vermeidung von Verschwendung darstellt. Der Begriff stammt aus dem japanischen und kann direkt übersetzt werden mit „Produktionsglättung“ oder „nivellierter Produktion“.
Die PDCA-Methode
Der PDCA-Zyklus geht zurück auf den Qualitätsexperten William Edwards Deming. Demings Meinung nach sollte sich die ständige Verbesserung qualitätsbestimmender Faktoren im Rahmen eines revolvierenden Prozesses vollziehen, dem aus vier Phasen bestehenden PDCA-Zyklus.
FPY - First Pass Yield
Mit der Kennzahl First Pass Yield – FPY aus dem Qualitätsmanagement wird die Menge der Fertigungsteile erfasst, die nach dem ersten Fertigungsdurchgang fehlerfrei abgeliefert wurde. Sie gilt in der Qualitätssicherung auch als Maß für die Güte von Prozessen.
Genchi Genbutsu
Genchi Genbutsu bedeutet "gehen und sehen Sie selbst," und es ist ein integraler Bestandteil des Toyota Production System.
Just-in-Time
Just-in-Time bezeichnet ein logistikorientiertes, dezentrales Organisations- und Steuerungskonzept, bei dem nur das Material in der Stückzahl und zu dem Zeitpunkt produziert und geliefert wird, wie es auch tatsächlich zur Erfüllung der Kundenaufträge benötigt wird.
Kanban
Kanban kommt aus der japanischen bzw. chinesischen Sprache und bedeutet Karte, Etikett oder Aufkleber. In der Produktionsplanung und -steuerung (PPS) oder allgemein Logistiksteuerung wird damit ein Steuerungsverfahren beschrieben, mit dem verbrauchtes Material nach dem Verbrauchssteuerungsprinzip (Pull-Prinzip) wieder neu befüllt bzw. versorgt wird.
Wertstrom
Der Wertstrom umfasst alle Aktivitäten aller wertschöpfenden und nicht-wertschöpfenden Geschäftsprozesse, die notwendig sind, um ein Produkt beziehungsweise eine Dienstleistung herzustellen und anzubieten, wobei der Strom auch über die Unternehmensgrenzen hinausgehen kann.
Kennzahlen / KPI
Der Begriff KPI (Key Performance Indicator) bzw. Leistungskennzahl bezeichnet in der Betriebswirtschaftslehre Kennzahlen, anhand derer der Fortschritt oder der Erfüllungsgrad hinsichtlich wichtiger Zielsetzungen oder kritischer Erfolgsfaktoren innerhalb einer Organisation gemessen und/oder ermittelt werden kann.
Kreide- bzw. Ohno-Kreis
Taiichi Ohno trug immer ein Stück Kreide mit sich. Wann immer eine Maschine nicht wie erwartet funktionierte, malte Ohno mit der Kreide einen Kreis auf den Boden rund um die Maschine. Der zuständige Vorgesetzte muss so lange im Kreis stehen und die Maschine betrachten, bis er eine Idee hatte, wie man sie verbessern kann.