Was hat Lean mit Nachhaltigkeit zu tun? (Teil 5)

Im 4. Teil unserer Reihe habt ihr erfahren, dass langsame, aber beständige Schritte nachhaltiger sind, weil sie weniger Verschwendung von Zeit, Energie und Ressourcen bedeuten. Im 5. Teil schauen wir auf standardisierte Prozesse, die der kontinuierlichen Verbesserung dienen sollen.

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Das 5. Lean-Management-Prinzip nach Liker lautet:

"Etablieren Sie standardisierte Prozesse als Grundlage für kontinuierliche Verbesserung“.

Toyotas Produktionssystem ist nur teilweise von Henry Fords Massenproduktion und dem Taylorismus beeinflusst. Toyotas Schulungen zum Thema standardisierte Arbeitsabläufe basierten viel mehr auf der Idee des „Training within Industry (TWI)“ des amerikanischen Militärdienstes. Die Beschreibung von TWI würde diesen Rahmen hier sprengen, wer sich dafür interessiert, schaut bitte unbedingt auf der LeanOnlineAcademy bei Götz Müller vorbei, der ein ausgewiesener TWI-Experte ist und, neben einem Buch, dort Lernvideos dazu veröffentlicht hat.  

Mit „standardisierter Arbeit“, meint Toyota „die effizienteste und effektivste Kombination von Menschen, Material und Maschinen zur Durchführung der gegenwärtig möglichen Arbeitsabläufe.“

Augenmerk sollte man unbedingt auf die Formulierung „gegenwärtig möglich“ legen, denn Toyota zufolge bedeutet dies, dass es heute die beste bekannte Methode ist, die sich aber schon morgen verbessern läßt.

Die Etablierung standardisierter Prozesse bedeutet, klare Anweisungen, Verfahrensweisen und Arbeitsmethoden zu erarbeiten und festzulegen. Es geht jedoch nicht darum, einen Königsweg zu finden und ihn zu zementieren. Der feine Unterschied liegt im Verständnis, dass Standardisierung nicht als erzwungener Standard empfunden wird, um Arbeit zur stumpfsinnigen Repetition zu machen. Standardisierung soll zunächst Abläufe stabilisieren - ähnlich wie man z.B. ein Instrument lernt – zuerst müssen die Abläufe sitzen, die Grundfertigkeiten erlernt sein, um überhaupt Musikstücke spielen und sich kontinuierlich verbessern zu können.

Kernaussagen bei Liker in Bezug auf das TPS:

• Toyota stellte das „Scientific Management“ von Taylor (Taylorismus, „Arbeiter als reine Befehlsempfänger“) auf den Kopf, indem es den Arbeitsgruppen die Aufgabe übertrug, ihre eigenen Arbeitsabläufe zu designen und anschließend kontinuierlich zu verbessern.
• Das Job Instruction Training (Teil des US-Programms Training within Industry) ist der Schlüssel zur Verankerung der standardisierten Arbeitsabläufe zu einer Arbeitsgewohnheit, in dem jede Wiederholung jedes einzelnen Schrittes auf sogenannte Keypoints fokussiert.
• Wenn die Definition und Verbesserung der Standards in den Händen der Ausführenden liegt, wird aus einer reglementierenden Bürokratie eine befähigende Bürokratie
• Standardisierte Arbeitsabläufe lassen sich durch kontinuierliche Verbesserung und eine rigorose Schulung erzielen, die auf die Verinnerlichung des Gelernten durch praktische Übung abzielt (Anm. vergleiche Learning by Doing)

In Bezug auf Nachhaltigkeit können durch die standardisierte Abläufe Fehler und Verschwendung reduziert werden, was zu einer effizienteren Nutzung von Ressourcen führt. Wenn Prozesse klar definiert sind und von allen Mitarbeitern befolgt werden (können), können Engpässe und Unterbrechungen minimiert werden, was wiederum zu einer optimierten Produktion und einer geringeren Verschwendung von Materialien, Zeit und Energie führt.

Standardisierte Prozesse ermöglichen es auch, Abweichungen und ineffiziente Praktiken leichter zu erkennen.

Darüber hinaus führen standardisierte Prozesse zu einer höheren Transparenz und Dokumentation von Arbeitsabläufen. Dies erleichtert die Schulung neuer Mitarbeiter:innen und ermöglicht Wissenstransfer. Eine gut dokumentierte und standardisierte Arbeitsumgebung kann zur Stabilität und Beständigkeit eines Betriebs beitragen. Gut geschulte Mitarbeiter:innen sind oft stolz auf ihre Kenntnisse und ziehen daraus eine Arbeitszufriedenheit, wenn diese Kenntnisse wertgeschätzt werden. Dies wiederum zahlt auf die soziale Dimension im Nachhaltigkeitsmodell ein.

Diskutiere mit uns und tausche Dich mit anderen dazu auf der LeanGreen am 25. und 26. Oktober 2023 in Mannheim aus.

Lies' weiter in Teil 6 unserer Artikelreihe "Was hat Lean mit Nachhaltigkeit zu tun?" oder geh' nochmal zurück zu Teil 4.