Lean Production

Lean Production beschreibt sozusagen die Ursprungsform des Verständnisses für den Begriff „Lean“ in westlichen Ländern. Mit Lean Production beschrieben James P. Womack, Daniel T. Jones und Daniel Roos, alle Forscher am MIT – Massachusetts Institute of Technology, in den frühen 1980er Jahren erstmals das, was sie in der japanischen Automobilproduktion bei Toyota beobachtet hatten.

Dahingehend subsummierten sie unter Lean Production den zeit- und kosteneffizienten Einsatz von Betriebsmitteln, Material, Personal, Organisation und Planung aller Unternehmensaktivitäten. Die „schlanke“ Produktion würde nach ihrer Beobachtung mittels schlanker Verwaltung eine enorme Steigerung der Produktion und Reduzierung der Kosten zur Folge haben. Damit verbunden wäre eine schnelle Anpassung an Kundenbedürfnisse, eine optimierte Koordination in der Lieferkette und eine Reorganisation im Fertigungsablauf.

Lean Process Management

Lean Process Management dient dazu, Überproduktion, zu lange Durchlaufzeiten oder Produktfehlerhaftigkeit zu vermeiden, mithin Verschwendung von Zeit und Material zu vermeiden. Die Vermeidung von Verschwendung macht das Unternehmen effizienter und dadurch wettbewerbsfähiger. Toyota begann mit der Einführung dieses Produktionssystems bereits in den 1950er Jahren.

1. Verbesserung der Produktivität

Bei gleichem Output soll der Einsatz von einzelnen, mehreren oder allen Produktionsfaktoren reduziert werden, z.B. indem

  • überflüssige Lagerbestände abgebaut werden,
  • nicht ausgelastete Kapazitäten vermieden werden,
  • die Durchlaufzeiten der Produkte verkürzt werden,
  • Arbeitszeiten flexibilisiert werden.

2. Optimierung der Produktqualität

Der Produktionsprozess soll verbessert werden, z.B. mit Hilfe von

  • Qualitätskontrollen in regelmäßigen Zeitzyklen
  • Produktentwicklungskontrollen
  • unmittelbare Nachbearbeitung von fehlerhaften/defekten Produkten/Produktteilen
  • Ausschussreduzierung oder -vermeidung von Ausschuss innerhalb der Produktion und bei der Beschaffung
  • enger Abstimmung und Zusammenarbeit mit den Zulieferfirmen

3. Steigerung der Flexibilität

Der Produktionsapparat soll flexibler werden, z.B. mit Hilfe von:

  • Implementierung flexibler Produktionssysteme
  • Nutzung agiler Konzepte
  • Nutzung temporärer Kapazitäten

Merkmale der Lean Production

  • optimale Lagerhaltung
  • Qualitätssicherung und Fehlervermeidung durch Qualitätsmanagement
  • Just-in-Time-Produktion
  • Just-in-Sequence-Produktion
  • Fokus auf Mitarbeiterengagement und Teamarbeit

Vermeidung von Verschwendung (Muda)

Ein Kernprinzip der Lean Production ist die Vermeidung von Verschwendung (Verschwendung = Muda), da dies zu einer Verteuerung des Produktes führt. Verschwendung ist zu verstehen z.B. als:

  • Materialausschuss oder -überschuss
  • Notwendigkeit der Nacharbeit wegen fehlerhafter Vorprozesse
  • überflüssige und/oder zu lange Transportwege
  • Doppelt- oder Mehrfacherfassung von Daten
  • unproduktive Wartezeiten
  • Prozessfehler durch unklare Kommunikation

Ziele von Lean Production:

  • Reduzierung/Vermeidung von Ressourcenverschwendung
  • Steigerung der Effizienz
  • Steigerung der Effektivität
  • Optimierung von Qualität und Zeit im Produktionsablauf
  • Reduzierung/Minimierung von Kosten

Vorteile von Lean Production

  • Wertschöpfung kann erhöht werden
  • Entwicklungszeit für neue Produkte kann verringert werden
  • Lagerbestand kann reduziert werden
  • Fehlerquellen können reduziert werden
  • Produktionsflächen können eingespart werden (Vermeidung der Nichtnutzung von Flächen)
  • Ggfs. Steigerung der Produktvielfalt (falls angestrebt)
  • Steigerung der Kundenzufriedenheit
  • Sicherung/Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit

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