Produktion mit Pull trotz hoher Produktvielfalt und Fertigungstiefe

Jeder Produktionsauftrag (PA) erhält eine Begleitkarte (ConWIP Karte), wenn er in die Produktion eingesteuert wird. Sobald der Auftrag die Linie verlässt, wird die Karte frei und steht für einen neuen Auftrag zur Verfügung. Die Anzahl dieser ConWip Karten wird konstant gehalten; sie ist auf die aktuell verfügbare Kapazität und die Stabilität des Produktionsprozesses abgestimmt. Je besser Lean-Prinzipien in den Prozessen umgesetzt sind, desto stärker lässt sich die Zahl der ConWIP Karten im Lauf der Zeit reduzieren.

Produktionsaufträge werden zum spätest möglichen Zeitpunkt begonnen. Der terminlich dringendste Produktionsauftrag startet als nächster. Mit der im obigen Beispiel erreichten Halbierung der Produktionsaufträge in der Kette sinken Umlaufbestand und Durchlaufzeit um etwa die Hälfte. Die Produktion fließt erheblich ruhiger und stabiler. Natürlich ist die Modellbetrachtung stark vereinfacht. In der Praxis bedarf es einiger Anstrengung, die nötigen Voraussetzungen und die passenden Umsetzungsregeln zu schaffen. Die folgende Betrachtung skizziert einige wichtige Aspekte.

Der Engpass bestimmt den Durchsatz

Es beginnt mit dem Versuch, die Engpässe in der Produktion zu finden. Häufig ist das schwierig, da Engpässe „wandern“. Dann hilft eine andere Frage. Wo sollte der Engpass liegen? Idealerweise dort, wo die Fertigung sehr teuer, kapitalintensiv oder technisch anspruchsvoll und zeitintensiv ist. Wo das nicht der Fall ist, sind (kleine) Kapazitätsreserven sinnvoll. Die wenigen Engpässe sollen möglichst gut ausgelastet sein, vorausgesetzt, es liegen ausreichend Kundenbestellungen vor. Gesteuert wird jeweils nur der Produktionsabschnitt vor dem Engpass. Das Pull-Signal entsteht durch eine freie ConWIP Karte hinter dem Engpass, die den Start eines neuen Auftrags erlaubt. Selbstverständlich können die Arbeitsplätze vor oder nach dem Engpass nicht voll ausgelastet sein!

Die Höhe des Fertigungsbestands bestimmt die Durchlaufzeit eines Auftrags

Bild 1 zeigt anschaulich, dass eine geringere Anzahl angefangener Aufträge in der Fabrik kürzere Wartezeiten zur Folge haben und Aufträge schneller fertig werden. Das Material fließt durch die Produktion, wenn es einigermaßen gleichmäßig über die Arbeitsstationen eines ConWIP Regelkreises verteilt ist. Das zu erreichen, ist nicht immer leicht. Folgende Maßnahmen helfen dabei:

• Vereinfachen des Produktionsablaufs – möglichst keine Rückwärtsschleifen
• Kleine Losgrößen – idealerweise 1-piece-flow
• Ähnlich große Produktionsaufträge, gemessen z.B. in Fertigungsstunden
• Abstimmen der Arbeitsinhalte pro Arbeitsstationen („Taktung“)
• Hohe Teilequalität und hohe Prozesssicherheit
• Visuelle Transparenz im Materialfluss und in der Produktionslinie
• Permanente Verbesserungen – KVP, KAIZEN

Meist lassen sich nicht alle Aspekte gleichzeitig optimal realisieren. Das ist auch nicht erforderlich. Das ConWIP Verfahren ist ziemlich robust und bringt auch bei eingeschränkten Verhältnissen gute Ergebnisse.

Besonders wichtig ist das Prinzip FIFO oder FISFO – First-in-System-first-out. Nur wenn konsequent immer der nächste Auftrag bearbeitet wird, entstehen, bezogen auf den einzelnen Auftrag, verlässlich kurze Durchlaufzeiten. Da ist Disziplin von Führungskräften und Mitarbeitern gefordert.

Die verfügbare Kapazität setzt Grenzen für die terminliche Machbarkeit von Aufträgen

Sind die (wenigen) Engpässe erst mal klar, lassen sich neue Kundenaufträge, ohne allzu großen Aufwand verlässlich terminieren. Wenn dennoch ein Auftrag plötzlich eilig wird: die Auftragssteuerung endet vor dem Start der Produktion. Terminjäger braucht es nicht mehr! Die einzige Art, einen Auftrag schneller zu machen, ist, ihm eine höhere Dringlichkeit zu geben. Er steht dann als nächster zur Produktion an. Der Terminjäger von gestern kümmert sich heute um die Vorausschau. Wo bahnen sich Probleme an, die schon im Vorfeld gelöst werden können?