Was hat Lean mit Nachhaltigkeit zu tun? (Teil 13)

Unter Hoshin Kanri wird hier mehr verstanden als ein Tool: es ist ein Prozess zur Entwicklung der Mitarbeitenden durch Coaching und Problemlösung. Es beinhaltet eine Planungsphase mit Zielen und Meilensteinen, die ein Grundgerüst für die iterative Verbesserung durch Experimente und Lernprozesse bildet. Durch kontinuierliche Reflexion (Hansei) werden Schwächen offengelegt und Verbesserungsbereiche priorisiert. Hierbei spielen Gruppenentscheidung mit dem Ziel einen Konsens zu erreichen eine wichtige Rolle.

Zusammenhang mit Nachhaltigkeit und CSR

Eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung ist entscheidend für die Nachhaltigkeit, da man annehmen darf, dass Unternehmen, die kontinuierliche Verbesserung fördern, eher bereit sind, ihre Prozesse zu optimieren und nachhaltige Praktiken zu implementieren.

Beispielhaftes Szenario zur Annäherung an eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung 

Mögliche Schritte und Maßnahmen für produzierende Betriebe:

1. Prozessanalyse und Identifikation von Verschwendung: Zunächst würde das Unternehmen seine Produktionsprozesse analysieren, um Verschwendung und ineffiziente Praktiken zu identifizieren. Dies könnte beinhalten, den Verbrauch von Rohstoffen, Energie und Wasser in jedem Schritt der Produktion zu überprüfen. Jede Abteilung wäre in die Analyse involviert und könnte die je eigene Perspektive sowie die eigenen Herausforderungen einbringen.
   
   
2. Schulung und Sensibilisierung der Mitarbeiter und Führungspersonen: Das Unternehmen würde Mitarbeiter und Führungspersonen schulen und für das Thema Ressourceneffizienz sensibilisieren. Dies würde sicherstellen, dass alle Beteiligten die Bedeutung der Verbesserungen verstehen und aktiv an der Umsetzung beteiligt sind. Idealerweise werden hier auch verbesserte Entscheidungsstrukturen und -methoden etabliert.
   
   
3. Implementierung von Verbesserungen: Basierend auf den Erkenntnissen aus der Prozessanalyse würden kontinuierliche Verbesserungen implementiert. Beispiele könnten sein:
   - Closed Loops – geschlossene Materialkreisläufe um Abfälle zu minimieren.
   - Optimierung der Produktionslinien, um den Energieverbrauch zu reduzieren, beispielsweise durch den Einsatz effizienterer Maschinen oder die Nutzung erneuerbarer Energiequellen.
   - Wiederverwendung von Wasser in den Produktionsprozessen, um den Wasserverbrauch zu minimieren.
   - Abwärme von Anlagen nutzen
   - Reduzierung von Verlusten durch bessere Planung und Materialverwaltung, Einführung von Circular Design.
   
   
4. Messung und Überwachung: Das Unternehmen würde fortlaufend die Auswirkungen dieser Verbesserungen auf die Ressourceneffizienz überwachen und messen. Hierbei könnten Kennzahlen wie der Energieverbrauch oder der Wasserverbrauch pro Einheit verwendet werden. Hierbei wäre zu beachten, dass Mitarbeitende auch wissen sollten, warum welche Kennzahl erhoben wird und welche konkreten Auswirkungen die Kennzahl hat. D.h. hier ist es notwendig Zusammenhänge sichtbar zu machen, statt auf reine Datenerhebung zu fokussieren.
   
   
5. Anpassung und weitere Verbesserungen: Basierend auf den überwachten Daten und dem Feedback der Mitarbeiter würden laufend Anpassungen und weitere Verbesserungen vorgenommen, um die Ressourceneffizienz weiter zu steigern.
   
   
6. Berichterstattung und Kommunikation: Das Unternehmen würde seine Bemühungen zur Ressourceneffizienz transparent und ehrlich kommunizieren, sowohl intern als auch extern, um das Engagement für Nachhaltigkeit und Umweltschutz zu zeigen und dadurch ggfs. attraktiver für weitere Mitarbeiter:innen werden.