Verluste gezielt beseitigen: So gehts!

Wiederkehrende Störungen und ineffiziente Abläufe können Unternehmen stark belasten und die Kontrolle über Produktionsprozesse erschweren. Operational Excellence bietet hier den Ansatz, indem es Methoden wie Major Kaizens nutzt, um die Ursachen dieser Probleme systematisch zu identifizieren und zu beseitigen. Durch den Einsatz digitaler Tools zur Echtzeit-Überwachung und Analyse können Unternehmen ihre Prozesse stabilisieren, Störungen reduzieren und langfristige Effizienzgewinne erzielen. So wird die Kontrolle über die betrieblichen Abläufe wiedergewonnen.

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Einführung

Im Zentrum des Projektmanagements für Operational Excellence steht die gezielte Reduzierung von messbaren Verlusten. Abhängig von der Art der Verluste – sei es durch technische Störungen, ineffiziente Abläufe oder komplexe systemische Probleme – wird eine passende Vorgehensweise gewählt. Der umfangreiche Werkzeugkasten von OPEX bietet dafür bewährte Ansätze wie Six Sigma, Major Kaizen, Standard Kaizen oder den PDCA-Zyklus. Diese Methoden ermöglichen es, mit unterschiedlich großem Aufwand und Tiefgang auf die jeweiligen Problemstellungen einzugehen.

Für technische Störungen liegt der Fokus auf der Wiederherstellung eines klar definierten Referenzzustands und dessen nachhaltiger Absicherung. Ablauforientierte Herausforderungen lassen sich hingegen effektiv mit Instrumenten wie Wertstrom- oder Swimlane-Analysen adressieren. Komplexe, schwer durchschaubare Probleme erfordern eine präzise statistische Methodik wie DMAIC aus dem Six Sigma-Baukasten. Dabei ist es entscheidend, die Ursachen und Ansatzpunkte für Verbesserungen aus einer systematischen Erfassung und Analyse von Verlustdaten herzuleiten. Eine gute Verlusterfassung und ein fundiertes Kennzahlensystem, wie es in diesem Artikel beschrieben wird, sind dafür essenziell.

Trotz der Vielfalt der Methoden und Ansätze folgen all diese Projektarten ähnlichen grundlegenden Phasen und Erfolgsfaktoren, die im weiteren Verlauf dieses Artikels detailliert dargestellt werden.

Zielstellung & Voraussetzungen

Diese  Vorgehensweisen verfolgen weit mehr als die bloße Reduzierung von Verlusten. Es geht darum, eine nachhaltige Transformation in der Organisation zu bewirken. Ein zentrales Ziel ist die Etablierung eines effizienten und effektiven Projektmanagements, das Ressourcen optimal nutzt und zugleich den größtmöglichen Nutzen generiert. Verluste sollen nicht nur kurzfristig verringert, sondern dauerhaft eliminiert werden, um langfristige Stabilität und Wettbewerbsfähigkeit zu gewährleisten.

Gleichzeitig fördert dieses Projektmanagement die Zusammenarbeit über Abteilungsgrenzen hinweg und hilft, Silodenken aufzubrechen. Es unterstützt Teams dabei, gemeinsam Verantwortung für Verbesserungen zu übernehmen und eine stärkere Problemlösungskompetenz zu entwickeln. Dabei werden die Beteiligten befähigt, Projekte strukturiert und systematisch zu managen, was die Fähigkeit zur Problemerkennung und -bearbeitung auf allen Ebenen der Organisation stärkt.

Ein weiteres zentrales Ziel ist es, die erzielten Projektergebnisse in robuste, nachhaltige Prozesse zu überführen. Diese Prozesse sollen nicht nur die erzielten Verbesserungen sichern, sondern auch zukünftige Herausforderungen flexibel und effizient bewältigen können. Das Zusammenspiel aus Verlustreduktion, Teamentwicklung, Kompetenzaufbau und Prozessrobustheit macht OPEX zu einem ganzheitlichen Ansatz, der weit über die reine Optimierung einzelner Parameter hinausgeht.

Beispiel: Major Kaizen zur Reduzierung einer technischen Störung

Eine detaillierte Auswertung der Verlustdaten einer Produktionsanlage zeigte, dass die häufige Störung eines Förderbands der größte Hebel zur Verbesserung der Overall Equipment Effectiveness (OEE) ist. Obwohl die Ausfälle jeweils nur etwa 10 Minuten dauern und bisher kaum im Fokus standen, summieren sie sich aufgrund ihrer Häufigkeit zu einem erheblichen Effizienzverlust. Die Berechnungen des Projektteams ergaben, dass eine Reduktion der Störhäufigkeit um 75 % die OEE um 5 % steigern könnte – ein realistisches Ziel für das Team.

Phase 1: Schwerpunkt finden
Das Team begann mit der genauen Untersuchung der Störung. Vor Ort wurden zusätzliche Daten gesammelt, um die Hauptursachen und die relevanten Einflussfaktoren zu identifizieren. Es wurde eine präzise Problembeschreibung erstellt, das Problem systematisch eingegrenzt und die Störung mit geeigneten Messungen erfasst. Diese Phase war entscheidend, um einen klaren Fokus für die weiteren Schritte zu setzen.

Phase 2: Referenzzustand herstellen
Im nächsten Schritt wurde der betroffene Bereich des Förderbands in einen optimalen Referenzzustand versetzt. Alle erkannten Mängel wurden behoben, die Wartungsintervalle auf den Prüfstand gestellt und gegebenenfalls angepasst. Zudem wurden die zuständigen Mitarbeiter geschult und das eingesetzte Material auf seine Eignung überprüft. Dieser Zustand bildete die Grundlage, um die Häufigkeit der Störung signifikant zu verringern.

Phase 3: Ursachen finden
Nachdem die Störung durch die Maßnahmen aus Phase 2 bereits seltener auftrat, wurde eine umfassende Analyse durchgeführt, um die verbleibenden Ursachen weiter zu entschärfen. Das Team tauchte tief in die Systematik der Störung ein und entwickelte zusätzliche Lösungen, um das Ziel der Störhäufigkeitsreduktion zu erreichen.

Phase 4: Nachhaltige Absicherung
Die erarbeiteten Erkenntnisse und Lösungen wurden abschließend in verbindliche Standards überführt. Diese Standards wurden in Schulungen vermittelt und mithilfe von visuellem Management gesichert. Die Ergebnisse des Projekts wurden ins Shopfloor-Management integriert, sodass die Verluste weiterhin überwacht und das erreichte Niveau langfristig gehalten werden können.

Das Projekt zeigt, wie durch gezielte Maßnahmen eine zuvor unterschätzte Störung nicht nur behoben, sondern auch nachhaltig eliminiert werden kann – mit einem signifikanten Beitrag zur Effizienzsteigerung.

Digitalisierung: Potenziale effizienter heben

Die Digitalisierung bietet zahlreiche Möglichkeiten, Projekte im Kontext von Operational Excellence effizienter und effektiver zu gestalten. In den oben beschriebenen Inhalten kann sie in folgenden Bereichen unterstützen:

Verlustdatenerfassung und -analyse

Digitale Tools können dabei helfen, Verlustdaten in Echtzeit zu erfassen und zu analysieren. Moderne IoT-Sensoren und Datenmanagement-Systeme überwachen Produktionsanlagen und identifizieren selbst kleinste Störungen oder Ineffizienzen. Softwarelösungen wie MES (Manufacturing Execution Systems) oder Data Analytics-Plattformen ermöglichen eine präzise und schnelle Auswertung der Daten, um die größten Hebel zur Verbesserung, wie im Beispielprojekt beschrieben, schnell zu identifizieren.

Fokussierung und Problemanalyse

Digitale Werkzeuge unterstützen bei der systematischen Analyse von Prozessen und Störungen. Tools für Wertstrom- und Swimlane-Analysen können automatisierte Prozessabbildungen erstellen und Engpässe oder Schwachstellen visuell hervorheben. KI-basierte Analysetools können komplexe Datenmengen durchforsten, um Muster und Ursachen von Störungen zu erkennen, die für Menschen schwer identifizierbar sind.

Referenzzustand und Präventivmaßnahmen

Digitale Wartungs- und Condition-Monitoring-Systeme helfen dabei, den Referenzzustand nachhaltig sicherzustellen. Predictive-Maintenance-Lösungen nutzen Sensordaten und Algorithmen, um Wartungsbedarf frühzeitig zu erkennen, bevor Störungen auftreten. Schulungsplattformen oder Augmented-Reality-Anwendungen können Mitarbeiter bei der Umsetzung von Standards und Wartungsaufgaben effizient unterstützen.

Standardisierung und Absicherung

Digitale Lösungen ermöglichen eine schnelle und konsistente Umsetzung von Standards. Workflow-Management-Tools können die Einhaltung der neuen Abläufe überwachen und automatisch dokumentieren. Visual Management kann durch digitale Dashboards ergänzt werden, die aktuelle Leistungskennzahlen, Störungen und den Status von Standards in Echtzeit anzeigen.

Kollaboration und Wissenstransfer

Digitale Kollaborationstools fördern die Teamarbeit und den Austausch über Abteilungen hinweg. Plattformen wie Microsoft Teams, Slack oder spezialisierte Projektmanagement-Software ermöglichen eine schnelle Kommunikation, zentrale Dokumentation und transparente Nachverfolgung von Projektfortschritten. Wissensmanagement-Systeme helfen, Erkenntnisse und Best Practices aus Projekten zentral zu sammeln und für zukünftige Vorhaben verfügbar zu machen.

Nachhaltige Kennzahlen- und Verluststeuerung

Ein digitales Kennzahlensystem kann die erfassten Verluste kontinuierlich überwachen und visualisieren. Dashboards und BI-Tools (Business Intelligence) wie Power BI oder Tableau machen Verluste auf der Prozessebene sichtbar, priorisieren Maßnahmen automatisch und unterstützen die Steuerung im Shopfloor-Management.

Fazit

Operational Excellence bietet einen systematischen und effektiven Ansatz zur Reduzierung von Verlusten und Optimierung von Geschäftsprozessen. Der Fokus auf eine fundierte Datenerhebung, präzise Analysen und zielgerichtete Maßnahmen ermöglicht nicht nur signifikante Verbesserungen der Effizienz, sondern auch eine nachhaltige Transformation von Organisationen. Methoden wie Six Sigma, Kaizen oder der PDCA-Zyklus helfen dabei, verschiedene Arten von Problemen – von technischen Störungen bis zu komplexen, systemischen Herausforderungen – gezielt zu lösen.

Wichtige Erfolgsfaktoren sind die klare Fokussierung auf messbare Verluste, die Etablierung robuster Standards und die Förderung von Teamarbeit und Problemlösungskompetenz. Durch die Digitalisierung eröffnen sich zusätzliche Potenziale: von Echtzeit-Verlustanalysen über KI-gestützte Problemerkennung bis hin zu einer effektiven Absicherung der Ergebnisse durch digitale Standards und visuelles Management.

Das Zusammenspiel aus Methodik, Teamarbeit und Technologie schafft eine starke Basis für nachhaltige Verbesserungen. Operational Excellence geht damit weit über die bloße Optimierung einzelner Prozesse hinaus – es treibt eine Kultur des kontinuierlichen Lernens und der Zusammenarbeit voran, die Unternehmen hilft, flexibel und zukunftsfähig zu bleiben.

In unserem Whitepaper gehen wir auf die wesentlichen Elemente einer ganzheitlichen Transformation hin zu Operational Excellence ein.