Lean. Was soll das eigentlich sein?

Lean Management ist keine von diesen neuen, hippen Trend Methoden. Lean hat bereits Historie. Tatsächlich ist es auch viel mehr als nur eine Methode, es ist eine Philosophie. Sie bringen mit Lean Management systematisch Ordnung und Struktur in Ihr Unternehmen. Dabei verzichten Sie auf Umwege und ersetzen Verschwendung durch Wertschöpfung. Denn letztendlich ist es doch so: Ihr Kunde hat keine Lust eine halbe Stunde Arbeitszeit zu bezahlen, nur weil jemand in Ihrem Unternehmen das richtige Werkzeug sucht oder erst einmal Platz schaffen muss, um überhaupt an einer Maschine arbeiten zu können.

Beim Lean Managment geht es darum, Prozesse und Strukturen zu schaffen, die keine Zeit verschwenden, sondern in jeder einzelnen Minute sinnvoll und wertschöpfend sind, denn genau dafür bezahlt Sie Ihr Kunde.

 
Wofür bezahlt Sie Ihr Kunde?

• Werkzeug und Material suchen? Eher nicht.
• Noch einmal zurück in die Firma fahren, da für die Baustelle etwas vergessen wurde? Eher nicht.
• Lange Laufwege innerhalb Ihrer Produktion, die richtig Zeit kosten? Eher nicht.
• Lange Rüstzeiten an Maschinen? Vielleicht aber eher nicht.
• Schlechte Abstimmung, die Produktionsschleifen verursacht? Eher nicht.
• Fehlerhafte Teile, die durch den ganzen Produktionsprozess mitlaufen? Eher nicht.

In diesen oder ähnlichen Beispielen findet sich vermutlich jede*r von uns irgendwo wieder und denkt sich: Ja, die schreiben mir aus dem Herzen.

Aber was ist denn nun das Schlimme an diesen Beispielen? Die Kosten, die durch Verschwendung und Kuddelmuddel entstehen! Denn diese fallen auf Ihr Unternehmen zurück und schmälern somit den Gewinn oder lassen Sie nicht wettbewerbsfähig anbieten.

 
Verdammt. Was kann ich tun?

Zerlegen Sie Ihre Prozesse in Einzelteile und schauen Sie sich jeden einzelnen Baustein an
Welcher Arbeitsschritt ist bereits optimal und erzeugt Wertschöpfung?
Welcher Arbeitsschritt beinhaltet derzeit noch Verschwendung?
Betrachten Sie die Schritte, die pure Verschwendung sind oder Verschwendungsanteile beinhalten, genauer. Diese gilt es nun durch geeignete Lean Methoden zu verbessern und zu optimieren.

 
Das geht bei uns nicht!

Auch ohne Lean versuchen wir natürlich alle, das Kuddelmuddel irgendwie in den Griff zu bekommen. Sie beginnen an einer Stelle Ordnung zu schaffen, sobald Sie weg sind, versandet Ihre Maßnahme! Nichts hilft, alles doof! Auch das kennen wir vermutlich alle und verzweifeln. Zu Recht! Ein neuer Weg muss her! Ein Weg, auf dem nicht alles an einer Person hängen bleibt, sondern ein Weg, der von allen gegangen wird.

Ja klar, schön wär’s! Geben Sie es ruhig zu, genau das denken Sie gerade. Weiß ich genau, denn das habe ich VOR Lean Management auch gedacht.

 
Und warum soll Lean Management jetzt der Zaubertrank sein?

Lean Management hat unter anderem einen praxistauglichen Werkzeug- bzw. Methodenkoffer zu bieten, der schnell Erfolge zeigt. Und das wortwörtlich, denn die Erfolge von Lean sind SICHTBAR. Sie schaffen Schritt für Schritt Ordnung und gewinnen so jede Menge Zeit. Alle Lean Methoden funktionieren allein, greifen jedoch zusätzlich ganz perfekt, wie Puzzleteile, ineinander. Alle Lean Methoden lassen sich von super einfach bis sehr komplex ausgestalten und sind daher für jedes Unternehmen, egal ob groß oder klein, geeignet.

 
Wo kommt Lean denn überhaupt her?

Von dem japanischen Autohersteller Toyota. Das von Toyota entwickelte Lean Management senkt Kosten. Zusätzlich verbessert es schrittweise Prozesse und Abläufe entlang der Wertschöpfungskette. Mit Lean wird bei Toyota und vielen anderen Unternehmen systematisch Perfektion angestrebt. Ins Deutsche übersetzt bedeutet Lean Management so viel wie „schlankes Management“ bzw. „schlanke Abläufe und Prozesse“. Sie können Lean Management im administrativen Bereich Ihres Unternehmens genauso anwenden, wie in der Produktion, Fertigung oder Logistik.

Lean Management ist ein Ansatz, der über das gesamte Unternehmen hinweg angewendet werden kann. Am allerbesten wirkt Lean, wenn Administration und Produktion Hand in Hand arbeiten und gemeinsam die bestehenden Prozesse verbessern und schlank gestalten.

 
Starten Sie mit einem Verschwendungsrundgang!

Versuchen Sie zunächst herausfinden, wo Sie stehen. Wieviel Kuddelmuddel und Verschwendung herrscht in Ihrem Unternehmen?

Dazu wird die Methode des Verschwendungsrundgangs angewendet Es gibt 9 Arten der Verschwendung. Diese gilt es strukturiert herauszufinden.

1. Überproduktion
2. Zu hohe Bestände
3. Transport
4. Unnötige Bewegung
5. Wartezeit
6. Ausschuss & Nacharbeit
7. Stillstände & verringerte Leistung
8. Fehlende / schlechte Kommunikation
9. Nicht genutztes Potential der Mitarbeiter

 
Kostenfreie Kurzanleitung für Ihren Verschwendungsrundgang zum Download!

Sie möchten bereits jetzt tiefer in die 9 Verschwendungsarten eintauchen und wissen, wie ein Verschwendungsrundgang funktioniert?

Kurzanleitung Verschwendungsrundgang

Einfach ausdrucken und ausprobieren! Ein Verschwendungsrundgang öffnet die Augen. Ehrlich!

Nach dem Verschwendungsrundgang wissen Sie, an welchen Stellen ordentlich Zeit und oder Material verschwendet wird. Im nächsten Schritt geht es dann natürlich darum, die erkannte Verschwendung zu vermeiden. Schließlich wird diese nicht von Ihrem Kunden bezahlt. Jetzt heißt es, die derzeitigen Prozesse so abzuändern und zu verbessern, dass die gerade erkannte Verschwendung nicht mehr stattfindet.

 
5S, Ihr Zeitersparnis Turbo. Die perfekte Einstiegsmethode!

Dies können Sie mit unterschiedlichen Methoden lösen, die wir Ihnen im Laufe der Zeit noch vorstellen werden. Eine sehr bekannte Methode ist 5S. Diese Lean Methode ist daher so bekannt, da dieses Werkzeug einfach (fast) immer passt und einen super Einstieg in das Thema Lean bietet.

• Schnell
• Einfach
• Effizient
• Zeigt sofort Wirkung

Im Lean Management gibt es jedoch viel mehr als nur 5S. Dennoch: 5S ist super! Die Methode hat 5 Schritte und jeder Schritt fängt mit einem S an. Überraschung!

1. Sortieren
2. Setzen
3. Säubern
4. Standardisieren
5. Selbstdisziplin

Hier gelangen Sie zu unserem 5S Poster. Es beschreibt die Aufgaben hinter den 5 Schritten.

 
Und wer soll das machen?

Alle! Lean macht dann am meisten Sinn, wenn das gesamte Unternehmen im Laufe der Zeit mitmacht. Natürlich benötigt es zu Anfang Pioniere, die etwas bewegen und verändern möchten. Dabei geht es um zeitnahe, kleine Schritte, nicht um den großen Wurf nach vielen Monaten.

Der goldene Satz im Lean: Jeden Tag besser werden!

Operativ, also im Tagesgeschäft, geht es darum, stabile Prozesse und eine gleichmäßige Produktion aufzubauen. Das machen am besten diejenigen, die die meisten Berührungspunkte damit haben: Die Mitarbeiter vor Ort. Aus unserer Erfahrung macht es den Sinn, dass der verbesserte Ablauf von den Mitarbeitern vor Ort selbst entwickelt wird. Denn nur dann wird dauerhaft mitgetragen.

TIPP: Gehen Sie bei der Einführung von Lean wie folgt vor

Suchen Sie sich 1-3 Mitstreiter in Ihrem Unternehmen
Starten Sie ein „Pilotprojekt“ in einem (überschaubaren) Bereich, der für viele/ alle Bedeutung hat
Für das Pilotprojekt suchen Sie sich einen Bereich, in dem die Kollegen*Innen offen sind für Neues
Informieren Sie vor dem Verschwendungsrundgang Ihre Kollegen*Innen, was passieren wird
Führen Sie einen Verschwendungsrundgang durch
Verbessern Sie danach einfach und hemdsärmlich mit 5S
Danach werden Sie durch kleine Weiterentwicklungen jeden Tag ein bisschen besser
Die Verbesserungen bringen sichtbare Ergebnisse und das ist das wirklich großartige an dieser Methode: Man kann buchstäblich bei der Verbesserung zusehen.

So zeigen Sie schnelle Erfolge und ziehen noch mehr Kollegen*Innen auf Ihre Seite und der Schneeball kommt ins Rollen.

 
Was passiert, wenn Fehler gemacht werden?

Fehler sind wichtig und gut, denn daraus lernen wir alle besonders viel. Wichtig ist den gemachten Fehler nicht zu verurteilen, sondern zu analysieren. Wenn Sie verstehen, warum der Fehler passiert ist, können Sie den Prozess dahinter verbessern und vereinfachen, damit der Fehler nicht noch einmal passieren kann. Dafür benötigt es selbstverständlich eine Fehlerkultur in dem Sinne, dass Mitarbeiter*Innen sich trauen, einen Fehler mitzuteilen. Mit einer Mentalität von „bestraft den Übeltäter“, wird das natürlich nichts! Aber es ist doch so: Nicht der Mensch, der den Fehler gemacht hat, ist das Problem, sondern der schlechte Prozess, der diesen Fehler aktuell zulässt.

 
Das können Sie tun, um Schritt für Schritt die Angst vor Fehlern zu nehmen!

Versuchen Sie ihre Mitarbeiter*Innen bei der Problemlösung einzubeziehen. Versuchen Sie die Kollegen*Innen aus der jeweiligen Abteilung beim Erkennen und Ansprechen von Fehlern aktiv einzubeziehen. So entstehen die neuen Prozesse und Strukturen als gemeinsame Lösung und werden viel besser akzeptiert und angenommen.