Verschwendung entdecken – wie wir mit 50% weniger Lagerbestand eine bessere Lieferperformance erzielten

Praxisbeispiel
Bei der Firma WMF war ich seinerzeit für die Produktion von Chafing Dishes verantwortlich. Dies sind große Serviergeräte, bestehend aus einem Gestell, einem Wasserbad, einem Deckel und unterschiedlichen Griffen. 
Trotz einer vertretbaren Varianz und einem Fertigteil-Lagerbestand von mehr als 700 (!) Paletten konnten wir oftmals Liefertermine nicht erreichen. 
Der Teufelskreis bestand darin, dass der Vertrieb aus fehlendem Vertrauen zur Liefertermintreue bereits einige Monate vor der geplanten Auslieferung im Lagersystem Reservierungen tätigte. 
Die Folge war, dass ein Modell zwar auf Lager sein konnte, aber eine Auslieferung durch die Reservierung verhindert wurde. 
 
Was hätten Sie getan?
Unsere Maßnahme auf Produktionsseite bestand darin, Griffe nur noch zu schrauben und das mit einem einheitlichen Lochabstand. Vorher gab es hier eine gewachsene Struktur unterschiedlicher Griffe und Befestigungsarten.
Noch wichtiger war es, das komplette Fertigteilelager aufzulösen und dafür ein Komponentenlager einzurichten. Durch die Auflösung und Demontage des Fertigwarenlagers war die Versorgungssicherheit an Komponenten von Anfang an gegeben. Unter dem Strich reduzierten wir den Gesamtbestand an Paletten um fast 50%. 
Die Montage und die elektrische Prüfung der Geräte erfolgten ab diesem Schritt nur noch direkt im Komponentenlager. Die Einzelteile wurden per Kanban-Auftrag wieder in kleineren Losen nachproduziert.
Wir als Produktion sicherten dem Vertrieb zu, eine bestimmte Stückzahl pro Tag innerhalb von 24 Stunden (!) ausliefern zu können. Reservierungen waren im Gegenzug systemtechnisch nicht mehr möglich. Vorher hatten wir Lieferzeiten von 6-8 Wochen.
 
Zugegeben, am Anfang habe ich schlecht geschlafen – die Sorge war jedoch unbegründet, denn ab diesem Tage kamen wir nie wieder unter 90% Liefertreue und dies trotz einer Halbierung der Lagerfläche bzw. der Bestandskosten.