Wie „Linienbeschränkungen“ verborgene Verluste aufdeckten (5)

Der Grund dafür, dass eine Maschine keinen Mehrwert schafft, liegt nicht immer in der Maschine selbst. Nicht selten handelt es sich um ein Problem eines gestörten Flows in der Kette. Schnell wird dann mit Begriffen wie „Engpass” argumentiert und dass man dann keine OEE auf den anderen Maschinen messen muss. Aber wie sieht es wirklich aus?

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Wie „Linienbeschränkungen“ verborgene Verluste aufdeckten

Und wie sie uns dabei halfen, den echten Flow freizusetzen

Nachdem wir OEE nun schon seit mehreren Jahren einsetzen, könnte man meinen, dass die größten Erfolge bereits erzielt wurden. Aber immer wieder überrascht es mich aufs Neue.

Diese Geschichte handelt über eine dieser Überraschungen: Wie eine relativ übersehene OEE-Verlustkategorie, „Linienbeschränkung“, uns half, eine grundlegende Schwäche in unserem Prozessablauf aufzudecken. Eine Schwäche, mit der wir jahrelang gelebt hatten ... bis wir sie sichtbar machten.

Durch deren Behebung haben wir nicht nur die OEE verbessert, sondern vor allem auch die Reibungen zwischen den Teams reduziert, einen reibungsloseren Ablauf geschaffen und die Arbeit für alle weniger stressig gemacht.

Das Symptom: Eine solide Anlage mit „mittelmäßiger“ OEE

Eine unserer Anlagen – eine Kernkomponente unserer Verpackungsanlage – war technisch einwandfrei. Wir führten vorbeugende Instandhaltungsmaßnahmen (PM) und autonome  Instandhaltungsmaßnahmen (AM) durch, erstellten EPLs (Ein Punkt Lektionen) und es kam selten zu Ausfällen. Die Qualität war stabil. Es gab ein großartiges Team. Auf dem Papier hätte es unser Spitzenreiter sein müssen.

Die Zahlen sprachen jedoch eine andere Sprache:

• Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) lag bei nur 53–62 %.
• Die Bediener berichteten immer wieder: „Wir warten ständig.“
• Die Bediener beklagen, dass andere Teams zu Stillständen ihrer Anlagen führen und sie nichts dagegen tun können.

Wir zerbrachen uns den Kopf ... bis wir das Team baten, diese Wartezeit ausdrücklich als separate OEE-Verlustkategorie zu erfassen.

Da entdeckten wir den Wert der Kategorie „Linienbeschränkung”. Heute können wir uns das kaum noch vorstellen, aber bis dahin hatten wir es einfach nicht verstanden und diese Kategorie immer übersehen.

Was ist eine 'Linienbeschränkung'? Warum ist sie wichtig?

Unter Linienbeschränkung versteht man die Zeit, in der eine Anlage betriebsbereit ist, aber nicht arbeiten kann, weil ein andere Anlage bevor oder nach ihr noch nicht bereit ist: Unsere Anlage „hungert“ oder ist „blockiert“.

Das ist kein Problem der Anlage selbst, sondern ein Problem des Flows der gesamten Linie.

Und hier liegt der Haken: In vielen Fabriken werden diese Verzögerungen fälschlicherweise als Leerlaufzeit klassifiziert oder einfach ignoriert.

Aber als wir begannen, die Linienbremsung in OEE Coach explizit zu verfolgen, sahen wir das wahre Bild.

Was wir entdeckt haben

Mithilfe einer halbautomatischen Datenerfassung begannen unsere Bediener, diese spezifischen Gründe für Stillstandszeiten korrekt zu kennzeichnen. Im Laufe mehrerer Wochen zeichnete sich ein Muster ab:

Die Maschine verlor mehr als 1,5 Stunden pro Schicht mit dem Warten auf vorgelagertes Material oder die Freigabe des nachgelagerten Puffers.

Unsere Anlage war nicht ausgewogen. Während die Maschine selbst in Ordnung war, musste sie ständig auf andere warten...

Was wir dagegen über unternommen haben

Sobald das Phänomen sichtbar wurde, schaltete sich das Team ein. Sie hatten bereits eine Vermutung und schlugen vor, zu untersuchen, welche Komponente den Prozess blockierte oder behinderte.

Zur Überraschung aller stellte sich heraus, dass der größte Störfaktor eine billige und einfache Komponente war: der Tintenstrahldrucker, der die Linien-ID und den Zeitstempel auf die Verpackung druckt.

Bediener, Instandhaltung und Technikpersonal kamen zu einer gezielten Verbesserungsmaßnahme zusammen: Sie starteten eine „Small Group Activity“.

Folgendes haben wir getan:

1. Wir sind gemeinsam vor Ort gegangen; „Go to Gemba”, um uns mit eigenen Augen ein Bild von der Situation zu machen. Obwohl wir alle regelmäßig daran vorbeigegangen sind, ist uns erst jetzt wirklich aufgefallen, dass der Boden mit einem großen Tintenfleck übersät war.
2. Wir haben gemeinsam ein Ziel festgelegt: „Diese Komponente soll: immer einen korrekten Code drucken und niemals die Anlage stoppen.”
3. Wir einigten uns auf eine Problemdefinition: „Der Drucker erzeugt ein falsches Druckbild.“
4. Mithilfe eines umfassenden Fischgräten-Diagramms haben wir alle möglichen Ursachen für die Fehlfunktion des Druckers aufgezeigt.
5. Eine visuelle Kontrolle wurde hinzugefügt, um die Bereitschaft vor- und nachgelagerter Prozesse zu signalisieren.

Und hier liegt der Schlüssel: Die Bediener waren sowohl an der Analyse als auch an den Gegenmaßnahmen maßgeblich beteiligt. Da sie das Problem selbst mithilfe der OEE identifiziert hatten, konnten sie sich die Lösung zu eigen machen.

Die Ergebnisse

Wir haben uns nicht an die ursprünglich von der Ingenieursabteilung („Kauf eines neuen Thermodruckers“) oder der Instandhaltung („Austausch des Druckkopfes“) vorgeschlagenen „Lösungen“ gehalten.

Stattdessen haben wir die Ursachen bekämpft (durch regelmäßige und korrekte Reinigung, Ein-Punkt-Lektionen  zum Nachfüllen, zur Anwendung und zur Reinigung usw.).

Innerhalb weniger Wochen:

• Sank die Kategorie „Linienbeschränkung“ sank um 70 %
• Stieg die OEE der Anlage stieg von ~60 % auf über 72 %
• Berichtete das Team von weniger Störungen, weniger Stress und einem reibungsloseren Betrieb.

Aber was war der eigentliche Gewinn?

Wir haben ein gemeinsames Verständnis von Flow geschaffen, nicht nur von Anlageleistung.

Jedes Team entlang der Anlage sah, wie sich seine Maßnahmen auf den nächsten Prozess auswirkten – und begann gemeinsam Verantwortung für die Effektivität der Anlage zu übernehmen.

Abschließende Überlegung:

Was Sie nicht sehen, KANN Ihnen schaden

Bevor war unsere Fokussierung zu eng: „Läuft die Anlage oder nicht?“ Jetzt fragen wir: „Läuft die Anlage oder nicht, und warum nicht?“

Indem wir „Linienbeschränkung“ als eigenständige, sichtbare Verlustkategorie hinzugefügt haben, haben wir vage Frustrationen in umsetzbare Maßnahmen verwandelt.

Wenn Sie OEE verwenden, aber Kategorien wie Linienbeschränkung, Rüstzeit-Anpassung oder Geschwindigkeitsverluste überspringen, lassen Sie möglicherweise ein enormes Verbesserungspotenzial ungenutzt.

Es ist nicht immer die defekte Anlage, die Sie zurückhält. Manchmal ist es alles drum herum.

Nachwort

Kommt Ihnen das bekannt vor? Möchten Sie grundlegende Verbesserungen an Ihren Anlagen vornehmen, ohne dafür Investitionen tätigen zu müssen?

Ob Sie es glauben oder nicht, es besteht eine gute Chance, dass Ihre Anlage durch eine andere Vorgehensweise Verbesserungen im sechs- oder siebenstelligen Bereich erzielen könnte. Keine KI oder komplizierte Technologie, sondern einfach nur die vorherrschenden Probleme identifizieren und sie auf die richtige Weise angehen!

Kontaktieren Sie Arno Koch gerne für einen unverbindlichen Gedankenaustausch!

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