Fünf Fragen zu OEE

Es scheint, dass kein Instrument so viele Missverständnisse und Fragen aufwirft wie OEE. Selbst erfahrene Experten täuschen sich regelmäßig erheblich. Wie ist die Situation tatsächlich? Lassen Sie mich anhand von fünf Fragen einen kleinen Einblick geben...

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Die folgenden Fragen werden mir regelmäßig in unterschiedlichen Varianten gestellt:

1. OEE versus TEEP

Welche OEE hat eine Maschine, welche 2-schichtig ausgelastet ist und an einem Tag über 2 Schichten fehlerfrei, mit Zielzykluszeit und ohne Störungen oder Wartezeiten (so wie Rüsten) produziert hat? 
66,6% oder 100%?

Um diese Frage sinnvoll zu beantworten, muss wie immer geprüft werden, welche Definitionen verwendet werden. Leider wird dies beim Thema OEE nicht immer angemessen berücksichtigt. Um eine solide Ausgangsdefinition zu erhalten, empfehle ich unbedingt, den OEE-Industriestandard zu befolgen.

Die oben genannte Frage impliziert eigentlich: „Welchen Zeitrahmen sollten wir betrachten?“, oder „Berechnet man die OEE auf Schicht- oder auf Tagesbasis?“ In den meisten Fällen gibt es mehrere Gründe, die OEE pro Schicht zu berechnen.

Im obigen Beispiel gehen wir von der theoretischen Situation aus, dass die Maschine zwei Schichten hintereinander ohne jeglichen Verlust läuft: also ohne technische oder organisatorische Unterbrechungen, mit theoretischer Höchstgeschwindigkeit (bitte beachten Sie meine Wortwahl: Das kann etwas anderes sein – und ist es in der Regel auch – als die Zielgeschwindigkeit) und ausschließlich mit einwandfreien Produkten. Die OEE beträgt dann in beiden Schichten 100 % (nochmals: Dies ist eine theoretische Situation, die selten oder nie vorkommt).

An diesem Tag wurde jedoch beschlossen, nur zwei Schichten einzuplanen. Eine potenzielle Schicht wurde daher nicht eingebucht. Diese nicht eingebuchte Zeit wird im TEEP berücksichtigt: TEEP berücksichtigt also dieselben Faktoren wie OEE, verwendet jedoch ein anderes Zeitfenster, nämlich die gesamte verfügbare Zeit (24/7), unabhängig davon, wie viel davon wir einbuchen.

Unter der Annahme, dass die genannten Schichten jeweils 8 Stunden dauerten, haben wir nun zwei Schichten mit 100 % OEE auf dieser Maschine, und ihre TEEP betrug an diesem Tag 66 %.

In der nachstehend Grafik (aus dem OEE Industry Standard) wird dies grafisch dargestellt:

2. OEE bei reduzierter Geschwindigkeit

Welche OEE hat eine Maschine, welche 2-schichtig (wieder angenommen optimal) betrieben wird, aber bewusst nicht mit maximaler Ausbringung, sondern Takt-Zeit-bedingt nur mit 70%er Ausbringung? 
70% oder 100%? 

In diesem Fall haben wir also eine 100-prozentige Verfügbarkeit (die Maschine läuft 8 Stunden der 8-stündigen Schicht), sie hat eine um 30 % reduzierte Geschwindigkeit gegenüber ihrem theoretischen Maximum und somit eine Leistung von 70 %, und sie läuft mit 100 % Qualität. Eine ideale Situation: Sie erfüllt ihre Aufgabe! Sie liefert nicht mehr und nicht weniger als das, was der Kunde verlangt! Eine OEE von 70 % auf diese Weise zu erreichen, ist daher hervorragend.

Angenommen, wir hätten von den 8 Stunden 1 Stunde benötigt, um beispielsweise die Maschine zu schmieren oder Ähnliches. Dann hätten wir eine Verfügbarkeit von 7/8 (87,5 %). Um dennoch die gewünschte Kapazität von 70 % zu erreichen, müsste die Leistung auf 80 % erhöht werden (87,5 % x 80,5 = 70 % OEE).

Wer in der Lage ist, eine Anlage auf diese Weise zu betreiben, kann sich meiner Meinung nach als Weltklasse bezeichnen.

Fazit: Das Ziel der OEE ist nicht, einen hohen Wert zu erreichen, sondern sicherzustellen, dass die Maschine optimal betrieben wird, und zwar innerhalb des jeweiligen Kontexts.

3. Montagelinien

Würden Sie die Leistung einer Montagelinie mit OEE bewerten?

OEE steht für ‘Overall EQUIPMENT Effectiveness’.  Grundsätzlich kann die Gesamtanlageneffektivität (OEE) zur Messung der Effektivität jedes maschinenbezogenen Umwandlungsprozesses verwendet werden. 

Ich bin etwas zurückhaltend, wenn ich „maschinenbezogen” sage. Theoretisch kann OEE auch verwendet werden, um Verluste in manuellen Montageprozessen oder in der Chirurgie zu ermitteln. Bei der Bestimmung der theoretischen Höchstgeschwindigkeit einer Maschine werden ihre physikalischen Grenzen ermittelt, die zur theoretischen Höchstgeschwindigkeit führen. Bei nicht maschinenbezogenen Prozessen ist dies schwieriger und kann zu unerwünschten Nebenwirkungen führen. Was ist beispielsweise die Höchstgeschwindigkeit eines Chirurgen?

Es ist jedoch wichtig zu betonen, dass die Gesamtanlageneffektivität nicht die Personen bewertet, sondern die auftretenden Verluste an der Anlage aufzeigt.

4. Zielt OEE auf maximale Maschinenutzung ab?

Ist es nicht eine völlig berechtigte Kritik an der OEE, dass sie, da sie auf eine maximale Maschinenauslastung abzielt, zu verschiedenen unerwünschten Effekten führen kann, wie beispielsweise dem Aufbau von Lagerbeständen?

Ist es die Zielsetzung eines Autos, kontinuierlich mit höchstmöglicher Geschwindigkeit zu fahren, was zu zahlreichen Unfällen führen kann? Können wir das Auto dafür kritisieren? Oder sollten wir ein konstruktives Gespräch (oder sogar mehr) mit Personen führen, die ein Instrument falsch verwenden oder sogar missbrauchen?

Aus diesem Grund verfasse ich zahlreiche Bücher und Artikel, um dieses Bewusstsein zu fördern. Und aus diesem Grund empfinde ich es als besonders bedauerlich, dass selbst erfahrene Experten für kontinuierliche Verbesserung immer wieder dieselben (nachweislich) falschen Schlussfolgerungen ziehen und kontraproduktive Fehlannahmen wiederholen.

Um es noch einmal kurz zusammenzufassen:

Das Ziel von OEE ist nicht, hoch zu sein. Das Ziel ist, eine Produktionsanlage optimal zu betreiben. Was das bedeutet, hängt zum Teil vom Kontext ab, aber Zuverlässigkeit ist immer erforderlich.

5. Warum Messwerte zusammenfassen?

Warum sollten verschiedene Parameter, die zusammen zu einer höheren Leistung führen, zu einem einzigen Wert (OEE) zusammengefasst werden? Solange die entscheidenden Parameter verbessert werden, ist dies doch das Wesentliche, oder? Warum messen wir diese nicht einfach kontinuierlich und verbessern sie ständig auf der Grundlage der aktuellen Problemkombination?

Bei der Einführung einer korrekten OEE-Messung fällt immer wieder auf, wie schwierig es häufig ist, ALLE Verluste sichtbar zu machen. Und wenn dies gelungen ist, zeigt sich immer wieder, wie überrascht die Beteiligten sind, wenn ihre Einschätzung nicht mit dem tatsächlichen Potenzial übereinstimmt.

Im Nachhinein ist es leicht zu behaupten, dass man die „entscheidenden Parameter” verbessert hat, aber wussten Sie im Voraus wirklich und nachweisbar, welche das waren? Und können Sie dann erkennen, wie sich die Beeinflussung eines Parameters auf den anderen auswirkt? Können Sie nachweisen, dass der Zeitverlust beispielsweise durch autonome Instandhaltung durch eine Verringerung von Störungen oder sogar Qualitätsmängeln mehr als ausgeglichen wird?

Und wie können Sie sicher sein, dass Sie das gesamte Verbesserungspotenzial im Blick haben?

Eine korrekt implementierte OEE fungiert als ausgewogene Zeitstudie, die in etwa mit einer Gewinn- und Verlustrechnung in Ihrer Buchhaltung vergleichbar ist. Dieses System wurde aus gutem Grund eingeführt; Ein Wirtschaftsprüfer, der behauptet, er wüsste, worauf er achten muss, würde ich mit angemessener Skepsis betrachten.

Ich hoffe, etwas Licht in die OEE- Dunkelheit gebracht zu haben. Ich freue mich auf Ihre Rückmeldung.Ich hoffe, etwas Licht in die OEE- Dunkelheit gebracht zu haben.... Ich freue mich auf Ihre Rückmeldung.

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