Von der Wertstromanalyse zum Wertstromdesign: Wo bleibt der Mensch?

Unternehmen befinden sich in einer ständigen Wettbewerbssituation. Um erfolgreich am Markt bestehen zu können, müssen sie daher ihre Leistungen kontinuierlich optimieren. Dies kann mithilfe der Wertstromanalyse erreicht werden. Welche Aspekte mit reinspielen und wie es den Prinzipien des Lean Managements entspricht, erfahren Sie im Artikel.

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"Das Ziel von Lean Management ist es, Verschwendung zu vermeiden und so eine schlanke Produktion zu errichten." Dies ist die Meinung von Roman Ungern-Sternberg, Gruppenleiter der Forschungsgruppe Operational Excellence beim Fraunhofer IPA. Mittel, die es Unternehmen ermöglichen würden, wettbewerbsfähig zu bleiben. Die Wertstromanalyse unterstützt bei der Implementierung von Lean, indem sie wertschöpfende Prozesse optimiert.

"Die Wertstromanalyse ist eine Methode des Lean Managements. Ihr Ziel ist es, Verschwendung im Wertstrom systematisch zu identifizieren und zu eliminieren. Damit soll ein durchgängiger ‚Fluss‘ im Wertstrom – vom Rohstoff bis zum Kunden – hergestellt werden", fügt Dr.-Ing. Lukas Hartmann, Projekt Manager bei der EDAG Group und Experte im Bereich Lean Production und Digitalisierung, hinzu. Beide Experten fokussieren sich bei ihrem Lean Verständnis auf den Aspekt Verschwendung reduzieren. Dabei wird einer der zentralsten Werte von Lean außen vor gelassen: Der Mensch steht Mittelpunkt.

Ausrichtung auf den Kunden

Die Wertstromanalyse ermöglicht ein besseres Verständnis der betrieblichen Abläufe. Es deckt Schwachstellen auf und identifiziert Verbesserungspotenziale, die in der Folge nicht nur analysiert, sondern auch umgesetzt werden können. Zu diesem Zweck wird bei der Analyse jeder einzelne Schritt im Gesamtprozess untersucht und – ausgerichtet an den Kundenanforderungen – bewertet. Dies ist ein wesentlicher Aspekt des Lean Managements. Dementsprechend, müsse die Wertstromanalyse zwei Fragen klären, erläutert Roman:

Ist die Produktion schnell? - „In einem dynamischen Umfeld soll die Produktion schnell auf geänderte Kundenwünsche reagieren können. Über den Flussgrad, also das Verhältnis von Bearbeitungs- zu Liegezeiten, lassen sich träge Prozesse deutlich erkennen.“

Und wo sind unsere Engpässe? – „Bekanntlich haben Verbesserungen am Engpass den größten Effekt auf das Gesamtsystem. Über das Taktabstimmungsdiagramm lässt sich die Auslastung der einzelnen Prozesse gegenüber dem Kundenbedarf darstellen. Der langsamste Prozess ist der Engpass und begrenzt die Systemleistung. Zu schnelle Prozesse hingegen leisten mehr als sie sollen und sind damit im Sinne des Lean auch Verschwendung.“

Analoge Kommunikationsplattform

Durch die Analyse wird nicht nur Transparenz über die Prozesse in der Produktion geschafft. „Es wird auch zum zentralen Kommunikationswerkzeug für Veränderungen in Richtung Operational Excellence“, erläutert Roman. Doch dieses Kommunikationswerkzeug läuft seit über 40 Jahren gleich ab: Sie lässt sich vor Ort leicht mit Klemmbrett, Bleistift und Stoppuhr durchführen. Das Ergebnis ist eine umfangreiche Darstellung des Wertstroms auf einem Blatt. "Diese Einfachheit ist eine große Stärke. Doch gerade in dynamischen, mehrstufigen Produktionen ist nicht nur der aktuelle Zustand, sondern auch die Veränderung der Produktion von großer Bedeutung. Hier erweitern wir die Wertstromanalyse um digitale Werkzeuge für Operational Excellence", ergänzt der Gruppenleiter.

Aufgrund des Aufwands werde diese Methode in Unternehmen vielleicht einmal im Jahr durchgeführt. Dabei ändere sich das Produktiossystem oft mehrfach jährlich. Dies erklärt Markus Böhmer der Abteilung Fabrikplanung und Produktionsmanagement des Fraunhofer-Instituts. Dementsprechend eigne sich auch bei der Wertstromanalyse die Wandlung in Richtung Industrie 4.0, um diese Methode mit deutlich geringerem Aufwand durchzuführen. Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung arbeitet dementsprechend bereits an einer Software, die dies ermöglichen soll.

Von Wertstromanalyse zu Wertstromdesign

Während die Wertstromanalyse eine Momentaufnahme, einen Ist-Zustand der Informationsflüsse und Produktionsprozesse liefert, bietet das Wertstromdesign einen Soll- bzw. Ziel-Zustand. Und das Ziel ist es, so erläuterte Roman, weniger wertschöpfende Tätigkeiten zu verringern und Verschwendungen zu eliminieren. Damit wird nicht nur der Wertstrom optimiert, sondern auch die Durchlaufzeit verbessert. Und dies wurde innerhalb einer Diplomarbeit zur Wertstrommethode von Hans-Werner Fuchs auch bewiesen: Ein Praxisbeispiel an einem Unternehmen zeigte, dass durch die Umsetzung der von Dr. Klaus Erlach vorgeschlagenen Gestaltungsrichtlinien für das Wertstromdesign die Durchlaufzeiten von Komponenten signifikant reduzierbar sind.

Um den gewünschten Zustand zu erreichen, muss jedoch zunächst ein Vergleich zwischen dem Ist und dem Soll-Zustand durchgeführt werden, um festzustellen, welche Mängel bestehen und dafür behoben werden müssen. "Wenn sich alle einig sind, wie das System funktioniert und worin die größten Markus Böhmer Diplomarbeit zur Wertstrommethode Probleme bestehen, lassen sich zielgerichtet und schnell Verbesserungen im Team umsetzten“, erklärt Roman. Diese Mängel können dann schrittweise gemäß dem Kata Toyota Prinzip verbessert werden.

Und wo bleibt der Mensch?

"Verbesserungen im Team umsetzen" – ein Aspekt, der bei den Definitionen zur Wertstrommethode selten berücksichtigt wird. Vielmehr ist nur von Verschwendung reduzieren die Rede. Dabei ist der Mensch, sind die Mitarbeiter, das essenzielle, um Lean erfolgreich etablieren zu können. Dies beginne mit der Notwendigkeit für eine volle Unterstützung seitens der Geschäftsführung und aller Führungskräfte im Unternehmen, erklärt Studienautor Hans-Werner in seiner Arbeit. Zumal es in der Anfangsphase der Wertstrommethode eine hohe Wahrscheinlichkeit für Konflikte gebe. Denn sie stelle aufgrund der geforderten Standardisierung der Arbeitsabläufe einen gravierenden Eingriff in die Eigenständigkeit des Teams dar. Entgegen der Wünsche oder Vorstellungen der Beschäftigten.

Deshalb empfiehlt er in seiner Schlussfolgerung, bei der Einführung der Wertstrommethode wesentlichen Elemente gemeinsam mit Mitarbeiter:innen, Betriebsräten und Führungskräften zu erarbeiten. So werde sichergestellt, dass alle Beteiligten gleichermaßen an der Veränderung beteiligt und darauf vorbereitet sind. Die Zufriedenheit der Mitarbeiter ist eine wichtige Voraussetzung für ein erfolgreiches, schlankes Unternehmen. Für den Autor sei es daher unerlässlich, dass ein korrektes Verständnis über Lean im Unternehmen verankert ist, das von den Führungskräften auch vorgelebt wird.

^{*) Mit der Erstellung dieses Textes wurde von uns das futureorg institut beauftragt, welches wiederum Frau Sali Abbas hiermit beauftragt hat.}

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