Lean außerhalb der Automobilindustrie: Digitale Zusammenhänge

In Rheinland-Pfalz stand die MUNSCH Chemie-Pumpen GmbH stand vor der Herausforderung, mögliche Fehlerquellen bei der Fertigung kundenindividueller Produkte zu minimieren. Die Programmierung an Werkzeugmaschinen war häufig manuell – daher die Instabilität, die zum Stillstand der Lieferkette führte. Eine neue Software des Mittelstand 4.0 Kompetenzzentrums Darmstadt hat die Lösung: Jetzt wird die Programmerstellung standardisiert und digitalisiert. Das Ergebnis: Montagestillstände und Zeitverschwendung werden eliminiert.

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Die MUNSCH GmbH ist nicht das einzige Unternehmen außerhalb der Automobilindustrie, das die Prinzipien von Lean in Anspruch nimmt. Die Thermomanagement-Spezialisten der technotrans AG in Sassenberg legen den Fokus auf das Potenzial der Mitarbeitenden durch neue Kommunikationskonzepte. Das Maschinenbauunternehmen Festool GmbH hat eine echte Lean-Kultur für permanente Verbesserung. Lean ist also nicht nur für die automobile Großserie relevant. Das Projektgeschäft des Maschinen- und Anlagenbaus kann auch von Lean profitieren.

Lean durch Digitalisierung ausweiten

Doch über Lean nach dem Beispiel dessen, was Toyota ausmacht, wird am häufigsten innerhalb der Automobilindustrie gesprochen. Der Grund: Verschiedene Industrien implizieren verschiedene Bedürfnisse. Im Maschinenbau ist oft ein hoher Anteil kundenindividueller Projekten vorhanden. Repetitive Tätigkeiten sind dagegen nicht zahlreich. Diese Aspekte und die großen Arbeitsumfänge erschweren die Standardisierung von Abläufen nach Lean-Prinzipien. Diese Grenzen können aber überwinden werden – und zwar durch Digitalisierung.

Der Leitfaden „Industrie 4.0 trifft Lean: Wertschöpfung ganzheitlich steigern“ des Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) zeigt: Digitale Möglichkeiten spielen eine riesige Rolle bei der Einsetzung von Lean. Digitalisierung und Industrie 4.0 sollten dabei verschiedene Chancen eröffnen: Erstens kann die Standardarbeit in der kundenindividuellen Produktion ausgeweitet werden. Die Modularisierung und Standardisierung der Prozessstandards ermöglicht Abweichungsmanagement auch im Nichtserienbereich.

Zudem kann der Aufwand in der Fertigungsvorbereitung reduziert werden – und somit die möglichen Fehlhandlungen vermieden. Die gezielte Ausstattung bestehender Anlagen mit vernetzter Sensorik kann helfen, kritische Zustände zu erkennen – was die Zuverlässigkeit der Maschinen erhöht. Der Leitfaden kommt zu einer grundlegenden Erkenntnis: Lean lässt sich mit neuen digitalen Lösungen und Industrie 4.0 systematisch verbinden. Neue Technologien sollten also zur Aufwertung und Ausweitung von Lean im Maschinen- und Anlagenbau beitragen.

Analoge Voraussetzungen für digitale Transformation

In „Industrie 4.0 für die Praxis“ geht Ralf Neuhaus mit seinem Beitrag „Erst Lean-Management, dann Industrie 4.0!“ einen Schritt weiter. Zwischen Digitalisierung und Lean scheint hier ein Wechselverhältnis zu bestehen: Die Implementierung von Lean-Prinzipien könnte sogar die Basis für Digitalisierung und Industrie 4.0 darstellen. Denn die These lautet: Eine effiziente Einsetzung der digitalen Ansätze im Rahmen von Industrie 4.0 erfordert stabile „analoge“ Voraussetzungen. Und Lean kann diese stabile Basis für digitale Lösungen schaffen.

Um ein System digital abzubilden, muss es zunächst in seiner analogen Version optimiert werden. Hier kommt Lean ins Spiel. Einige der Lösungsansätze von Industrie 4.0 sind nämlich noch nicht tragfähig. Und genau diese können durch kostengünstige Lean Lösungen ersetzt – oder vorausgegangen – werden. Unter anderem wird der administrative Bereich bei Digitalisierungstrengungen oft vernachlässigt. Lean bietet hier einen Vorteil: Denn selbst wenn die Produktion digital gesteigert wird, bleiben Menschen für die Administration und Erweiterung der einzusetzenden Technologien zentral.