Kaizen 2 go 375 : Prozesse sichtbar machen

Fragestellungen aus der Unterhaltung mit Markus Bosse: Welche Herausforderungen treten im Kontext der Prozesssichtbarkeit auf?
Welche Prozesse bzw. Prozessarten sind davon betroffen? Welche Ursachen und Konsequenzen stecken dahinter? Wie lässt sich das abstellen? Wer profitiert davon bzw. auf wen sind die Lösungen ausgerichtet? Welche Reaktionen treten dabei auf? Warum ist es grundsätzlich wichtig, die Sichtbarkeit in den Prozessen zu steigern? Welche Voraussetzungen sind notwendig, damit die Sichtbarkeit in den Prozessen gesteigert werden kann? Wie sehen typische Schritte im Einführungsprozess aus? Welche Rolle wird KI zukünftig spielen?

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Das Transkript der Episode ist hier verfügbar.

Kaizen 2 go 375 : Prozesse sichtbar machen

KI-generierte Zusammenfassung des Transkripts

In dieser Episode spricht Götz Müller mit Markus Bosse, dem Gründer von Make Work Flow. Das Unternehmen unterstützt mittelständische Fertigungsbetriebe dabei, ihre Produktionsprozesse effizienter, transparenter und agiler zu gestalten. Markus Bosse verbindet Lean-Management-Prinzipien mit Digitalisierung und verfolgt das Ziel, Verschwendung sichtbar und damit vermeidbar zu machen.

Markus Bosse berichtet, dass seine berufliche Laufbahn im kaufmännischen Bereich begann, er jedoch bald in die Produktion wechselte und dort seine Begeisterung für Lean entwickelte. In seiner späteren Tätigkeit als Produktionsleiter mit über 500 Mitarbeitenden kombinierte er von Beginn an Lean-Prinzipien mit digitaler Unterstützung, um eine der effizientesten Schmuckproduktionen aufzubauen. Diese Erfahrung bildet heute die Grundlage seiner Beratungstätigkeit.

Das zentrale Thema des Gesprächs ist die Sichtbarkeit von Prozessen. Götz Müller und Markus Bosse stellen fest, dass trotz jahrzehntelanger Diskussionen über Digitalisierung viele Fertigungen noch immer mit Papier und manuellen Abläufen arbeiten. Markus Bosse betont, dass der Mangel an Echtzeitinformationen eine der größten Herausforderungen sei. Häufig könne niemand im Betrieb spontan sagen, wie viele Aufträge in Bearbeitung sind oder wo sich ein bestimmter Auftrag gerade befindet. Diese Intransparenz führe zu Suchzeiten, Laufwegen und unnötiger Kommunikation – also klassischer Verschwendung.

Sein Lösungsansatz: Prozesse müssen digital sichtbar gemacht werden, um die reale Produktion in einem digitalen Spiegel abzubilden. Nur so lassen sich Abweichungen, Wartezeiten und Doppelarbeiten erkennen und vermeiden. Besonders betroffen seien Bereiche, in denen viele Übergaben stattfinden – etwa zwischen Produktion, Montage und Logistik – und überall dort, wo Distanzen groß oder Abläufe analog geblieben sind.

Markus Bosse beschreibt die Situation vieler Betriebe als „digitale Blackbox“. Während ERP-Systeme und Planungssoftware im Büro gut etabliert seien, verlören Unternehmen die Transparenz, sobald der Auftrag den Shopfloor erreiche. Papieraufträge, Excel-Listen und späte Datenerfassungen am Terminal verhindern aktuelle Prozessinformationen. Selbst vorhandene Systeme scheitern oft an der Komplexität der Bedienung. Mitarbeitende tragen Daten lieber nach Feierabend nach, anstatt umständlich Eingaben zu tätigen.

Die Konsequenzen dieser Situation sind gravierend: fehlende Echtzeitdaten, unerkannte Engpässe, ineffiziente Auslastung und verspätete Lieferungen. Dazu komme der Stress in der Belegschaft, wenn kurz vor Lieferterminen improvisiert werden müsse. Markus Bosse sieht die Ursache vor allem darin, dass Fertigungsunternehmen historisch technisch geprägt, aber prozessual wenig weiterentwickelt seien.

Der Ansatz von Make Work Flow beruht auf drei Prinzipien: Mitarbeiterorientierung, Einfachheit und Schnelligkeit. Die Digitalisierung soll nicht als großes IT-Projekt verstanden werden, sondern als leicht verständliche Unterstützung für die Mitarbeitenden. Die Systeme müssen intuitiv, mit minimalem Schulungsaufwand und direkter Einbindung am Ort des Geschehens funktionieren.

Technisch setzt Markus Bosse auf iPads und RFID-Technologie, um Arbeitsschritte unmittelbar am Arbeitsplatz zu erfassen – mit nur einem Klick. Jeder Mitarbeiter kann so direkt am Prozess den aktuellen Status digital dokumentieren. Diese Daten bilden einen digitalen Zwilling der Produktion. Auf großen Monitoren werden die Informationen als Kanban-Boards visualisiert: Aufträge wandern von links nach rechts, farbliche Markierungen zeigen Engpässe oder Verzögerungen an. Verschwendungen melden sich automatisch, und Systeme wie Andon-Lampen signalisieren Störungen in Echtzeit.

Ein wesentlicher Erfolgsfaktor liegt für Markus Bosse in der sofortigen Einbindung der Mitarbeitenden. Widerstände oder Skepsis gegenüber Veränderungen löst er durch frühe Beteiligung auf dem Shopfloor. Er stellt die Frage: „Wo tut es weh?“ und zeigt, dass seine Lösung Zeit schenkt. Wenn Mitarbeitende erkennen, dass sie durch die Digitalisierung ein bis zwei Stunden täglich gewinnen, entsteht Akzeptanz. Beispiele aus Projekten, etwa in der Schuhindustrie oder bei einem Hamburger Klavierhersteller, zeigen Produktivitätssteigerungen von bis zu 30 Prozent.

Auf die Frage, warum gerade jetzt Handlungsbedarf besteht, verweist Markus Bosse auf die veränderten Marktbedingungen. Globale Unsicherheiten, Lieferkettenprobleme, steigende Kosten und der Fachkräftemangel erzeugen Druck auf Effizienz und Flexibilität. Gleichzeitig verlangen Kunden nach schnelleren Reaktionszeiten und kleineren Losgrößen. Um in diesem Umfeld wettbewerbsfähig zu bleiben, ist operative Exzellenz unabdingbar – und die beginnt mit Prozesssichtbarkeit. Ohne Transparenz gibt es keine Steuerung, keine Verbesserung und keine schnelle Reaktion.

Voraussetzung für Digitalisierung sei weniger Technik als Haltung und Mut. Wichtig seien ein stabiles WLAN auf dem Shopfloor, ein paar Monitore und die Bereitschaft, Neues auszuprobieren. Entscheidend sei die Unterstützung der Führung, die das Vorhaben aktiv trägt.

Der Einführungsprozess gliedert sich bei Make Work Flow in drei Phasen:

1. Analyse und Onboarding – Aufnahme der Ist-Prozesse mittels Gemba Walk und Wertstromanalyse.
2. Vorbereitung und Entwicklung – Anpassung und Programmierung der individuellen Lösung.
3. Implementierung – Installation vor Ort, Visualisierung durch Kanban-Boards, Schulung der Mitarbeitenden und Integration in das Shopfloor-Management. 

Die Digitalisierung erfolgt pragmatisch, gemeinsam mit den Teams am Arbeitsplatz. Wenn das System live ist, werden Kennzahlen automatisch generiert, Dashboards aktualisieren sich selbst, und tägliche Besprechungen können direkt am Monitor stattfinden.

Zum Abschluss diskutieren Götz Müller und Markus Bosse die Rolle von Künstlicher Intelligenz. Markus Bosse sieht KI als sinnvolle Ergänzung, nicht als Ersatz menschlicher Wahrnehmung. Erst wenn reale Prozesse in Echtzeit digital abgebildet sind, kann KI Muster erkennen und Vorhersagen treffen – etwa zu Engpässen, Lieferterminen oder Auslastung. Als konkretes Beispiel nennt er einen Sprachassistenten, der Führungskräften tagesaktuell Auskünfte zur Produktionslage gibt und Hinweise auf Handlungsbedarf liefert.

Das Fazit des Gesprächs: Sichtbarkeit ist die Voraussetzung für Verbesserung. Lean-Prinzipien und Digitalisierung ergänzen sich ideal, wenn sie den Menschen in den Mittelpunkt stellen. Wer Prozesse sichtbar macht, schafft die Basis für Effizienz, Flexibilität und Wettbewerbsfähigkeit.

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